保护膜气泡产生的原因及其如何避免

保护膜厂家解析PE保护膜起气泡的原因：
（1）油墨对胶水的吸收或排斥。以OPP保护膜复合油墨为例，大多数油墨厂商都采用氯化聚丙烯/氯化EVA或氯化聚丙烯/EVA/氯乙烯醋酸异丁基醚这样的体系，采用第一种体系，油墨组分中其树脂含量大约在12％左右。如果采用后一种体系，各种组分搭配合理，制造的白墨的树脂成分可提高到15％以上，不但可大大提高油墨同接着剂层间的剥离强度，也可形成致密的树脂层，减少油墨对接着剂的吸收；另外制造凹版油墨白墨的钛白粉国外均有专门牌号，例如R-670,为AL、有机物处理，由于国内较难买到，通常采用的都是通用型，若含Zn处理剂会对聚氨酯胶粘剂起某些不良反应。
（2）PE保护膜润湿性差。引起PE保护膜润湿性差的原因主要是因为生产厂家在制造保护膜时所添加的爽滑剂、抗静电剂在贮存过程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了保护膜的表面张力；另外保护膜在加工过程中电晕处理强度不够或贮存时间过长，表面张力下降也是造成保护膜润湿性差德重要原因。
（3）由于低温导致润湿差：一是由于接着剂主剂由于低温造成液温下降，配好的胶水粘度升高而润湿性差；二是由于保护膜受低温影响，胶水涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。
（4）涂布辊塞版，破损盒异物粘着，造成上胶不足或局部上胶过少过多。PE保护膜静电效果不佳附着异物以及接着剂内杂质灰尘混入。该尘粒将二层顶起，周围形成一圈空挡，空的一环粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。
（5）涂布时胶水粘度过高或过低，引起涂布不够，一般应控制在15～19S/3*Zom杯•25℃的范围内。
（6）干燥箱温度过高，胶水起泡。主要是干燥温度梯度设置不当，温度过高，溶剂蒸发接着剂表面墨化。
（7）复合压力辊处的空气卷入，此类情况对于较硬的保护膜较易发生，尤其是“包角”设置不当时（包角过大时对于刚性较大的材料就易引起皱褶小泡），操作工人开始引膜时，为了便于复合工人操作可以使包角大一些，引膜结束后，应尽量使包角便小，越小则复合膜中夹带空气的能性越小，复合质量也就越好。
（8）由CO2引起的气泡。一般是由于易受潮气影响的异氰酸酯与水发应的结果。
（9）残留溶剂过高，且该溶剂透过性差，溶剂气化形成气泡夹在两层薄膜之间。

如何避免保护膜产生气泡：
（1）选择合适的油墨并提高涂布量。对于干式复合白墨的选用尤其重要，其影响是多方面的。
（2）增强胶水对PE保护膜的润湿性，改善局部上胶不良的缺陷；提高涂布量；提高复合辊的温度和压力，使用平滑辊；降低复合速度增加浸润时间和上胶时间；选用润湿性良好的胶水并预热。
（3）对胶水、PE保护膜进行预热并升高复合压辊温度。
（4）清洗涂布辊，加强涂布量和涂布辊的管理。对于涂布辊一般新辊使用至500万米（5000R/S）后要进行镀铝处理，3次再镀铬处理后进行再雕版处理，如此管理可防止因涂布辊不足而引起的屋外观不良和剥离强度低下的问题。对PE保护膜实施静电消除并注意保持机台环境卫生，接着剂溶剂完全密封保存并在使用中过滤。
（5）调整粘度。更换涂布辊，在合乎工艺要求的粘度范围内，通过胶水固含量与涂布辊的配合来满足涂布量的要求。
（6）调整干燥条件。风量小易产生溶剂残留，一般干燥箱喷嘴处的风速必须达30-35米/秒，干燥箱温度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段温度不宜超过60℃。
（7）提高涂布量和复合压辊的温度及压力，提高压滚的橡胶硬度，将压辊的橡胶硬度增高到80-85℃之间。并将压辊前导入薄膜的“包角”角度调整，尽量按切线方向进入复合辊。
（8）采取防潮措施，如避免象尼龙、塞璐玢这样易吸潮的材料吸潮后与NCO基反应产生CO2，保持环境干燥，固化剂密封包材等。
（9）干燥条件控制适当，使用低沸点溶剂，适当提高熟化温度。